Kích thước thực , Kích thước giới hạn

Kích thước thực , Kích thước giới hạn
Kích thước thực: là kích thước được đo trực tiếp trên chi tiết bằng những dụng cụ đo và phương pháp đo chính xác nhất có thể được. Trong thực tế không phải lúc nào cũng xác định được kích thước thực một cách chính xác vì vậy người ta cho phép một quan niệm: kích thước thực là kích thước xác định bằng cách đo với sai số cho phép. Kích thước thực được ký hiệu như sau: - Dt : kích thước thực của chi tiết lỗ. - dt: kích thước thực của chi tiết trục. Khi gia công chế tạo khó có thể đạt được kích thước thực một cách hoàn toàn đúng như kích thước danh nghĩa. Sai lệch giữa kích thước thực và kích thước trong thiết kế phụ thuộc rất nhiều yếu tố trong chế tạo như : độ cứng vững của máy, dao, dụng cụ đo, độ chính xác của máy, cách gá lắp….Độ lớn sai lệch cho phép kích thước của chi tiết phụ thuộc vào mức độ chính xác yêu cầu của chi tiết và chức năng hoạt động của nó. Kích thước giới hạn: Khi gia công các kích thước của chi tiết, người thiết kế cần quy định một giới hạn phạm vi cho phép của sai số trên kích thước đó. Phạm vi cho phép đó được giới hạn bởi hai kích thước quy định gọi là kích thước giới hạn. Kích thước giới hạn được ký hiệu như sau: + Dmax, dmax : Kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ và trục. + Dmin, dmin : Kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ và trục. Kích thước giới hạn là hai kích thước lớn nhất và nhỏ nhất mà kích thước thực của chi tiết đạt được yêu cầu nằm trong phạm vi đó. Phạm vi cho phép được quy định sao cho chi tiết đạt được tính lắp lẫn về kích thước. Như vậy để chi tiết đạt yêu cầu khi thỏa các điều kiện sau: Dmax ≥ Dt ≥ Dmin dmax ≥ dt ≥ dmin

Kích thước thực , Kích thước giới hạn

By: Unknown on: 16:56

DUNG SAI

DUNG SAI
Trong quá trình chế tạo các chi tiết, kích thước thực tế được phép sai khác so với kích thước danh nghĩa trong phạm vi giữa hai kích thước giới hạn. Phạm vi sai số cho phép này được gọi là dung sai. Vậy dung sai là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất. Dung sai ký hiệu là IT và tính theo công thức: Đối với chi tiết lỗ : ITD = Dmax - Dmin Đối với chi tiết trục : ITd = dmax - dmin Chú ý : Kích thước giới hạn lớn nhất bao giờ cũng lớn hơn kích thước giới hạn nhỏ nhất. Chính vì điều này dung sai bao giờ cũng có một giá trị dương ( IT > 0 ). Trị số dung sai càng lớn, độ chính xác của chi tiết càng thấp và ngược lại khi trị số dung sai nhỏ bao giờ độ chính xác của chi tiết cũng cao hơn. Chi tiết gia công chỉ đạt yêu cầu khi thỏa mãn điều kiện sau: dmax ≥ dt ≥ dmin Dmax ≥ Dt ≥ Dmin Dt và dt : Kích thước thực của lỗ và trục. Thí dụ : Chi tiết lỗ có kích thước danh nghĩa D = 60mm, kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 60,052mm, kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 60,028mm. Tính dung sai chi tiết và nếu gia công chi tiết đạt kích thước 60,00mm thì chi tiết có đạt yêu cầu không ? + Dung sai chi tiết ITD = Dmax - Dmin = 60,052 - 60,028 = 0,024mm + Kích thước chế tạo đạt là kích thước thực 60,00mm Ta có Dt = 60,00mm < Dmin = 60,028mm Như vậy chi tiết không đạt yêu cầu về dung sai.

DUNG SAI

By: Unknown on: 16:55

KHÁI NIỆM VỀ LẮP GHÉP

KHÁI NIỆM VỀ LẮP GHÉP
Thông thường nếu các chi tiết máy đứng riêng lẽ thì không có một công dụng gì. Nhưng khi được tổ hợp chúng lại với nhau, lúc này các chi tiết mới phát huy công dụng. Thí dụ: Trục lắp vào ổ trục mới có khả năng truyền chuyển động quay tròn, truyền lực…tất cả sự lắp ghép, tổ hợp này tạo thành mối ghép. Trong các mối ghép có những kích thước, bề mặt mà căn cứ vào đó để lắp ghép các chi tiết máy với nhau. Bề mặt các kích thước đó được gọi là bề mặt lắp ghép và kích thước lắp ghép. Các mặt lắp ghép cũng có thể là mặt hình trụ, cũng có thể là mặt phẳng và bao giờ cũng gồm có mặt của chi tiết bao ngoài và mặt của chi tiết bị bao. Chi tiết bao ngoài còn gọi là chi tiết lỗ và chi tiết bị bao gọi là chi tiết trục. Mỗi mối ghép bất kỳ nào đều có cùng một kích thước danh nghĩa cho cả hai chi tiết và gọi là kích thước danh nghĩa của lắp ghép. Đặc tính của lắp ghép được xác định bởi hiệu số của kích thước bao và kích thước bị bao trong lắp ghép. + Nếu hiệu số đó có giá trị dương thì mối ghép đó là mối ghép có độ hở. + Nếu hiệu số này có giá trị âm thì mối ghép đó là mối ghép có độ dôi. Tiêu chuẩn TCVN 2244 – 77 mối ghép được chia ra làm ba loại : Mối lắp ghép có độ hở, mối lắp ghép có độ dôi và mối lắp ghép trung gian.

KHÁI NIỆM VỀ LẮP GHÉP

By: Unknown on: 16:54

Lắp ghép có độ hở.

Lắp ghép có độ hở.
Lắp ghép có độ hở hay còn gọi là lắp lỏng, trong mối ghép này kích thước của lỗ luôn lớn hơn kích thước của trục. Độ hở trong mối ghép có thể hiểu là sự tự do dịch chuyển tương đối với nhau giữa hai chi tiết trong mối lắp. Độ hở càng lớn thì khả năng dịch chuyển tương đối càng nhiều và ngược lại. Độ hở trong mối ghép là hiệu số giữa kích thước của lỗ và kích thước của trục được ký hiệu là S. S = D – d Các kích thước thực tế của chi tiết dao động trong giới hạn dung sai đã cho nên độ hở cũng sẽ dao động trong một phạm vi nhất định. Nếu khi lắp một chi tiết lỗ có kích thước giới hạn lớn nhất là Dmax với kích thước trục có kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin thì độ hở lớn nhất sẽ là : Smax. Độ hở lớn nhất là hiệu số dương giữa kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ và kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục hoặc là hiệu số đại số giữa sai lệch giới hạn trên của lỗ và sai lệch giới hạn dưới của trục. Smax = Dmax – dmin = ES - ei Ngược lại nếu khi lắp chi tiết lỗ có kích thước giới hạn nhỏ nhất với chi tiết trục có kích thước giới hạn lớn nhất thì mối ghép có độ hở nhỏ nhất = Smin. Độ hở nhỏ nhất là hiệu số dương giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ và kích thước giới hạn lớn nhất của trục hoặc là hiệu số đại số giữa sai lệch giới hạn dưới của lỗ và sai lệch giới hạn trên của trục. Smin = Dmin - dmax = EI - es Vậy độ hở trung bình của mối ghép Stb là trung bình cộng giữa độ hở lớn nhất và độ hở nhỏ nhất. Để đánh giá độ chính xác của mối ghép người ta dùng khái niệm dung sai của mối ghép đó chính là dung sai độ hở trong mối ghép có độ hở.

Lắp ghép có độ hở.

By: Unknown on: 16:53

Lắp ghép có độ dôi

Lắp ghép có độ dôi
Lắp ghép có độ dôi là loại lắp ghép mà trong đó kích thước lỗ luôn nhỏ hơn kích thước trục. Độ dôi của mối lắp thể hiện tính chất cho sự cố định tương đối giữa các chi tiết trong mối lắp. Độ dôi càng lớn thì tính cố định trong mối lắp càng bền chặt và ngược lại. Vậy : Độ dội trong mối lắp là hiệu số giữa kích thước của chi tiết trục và kích thước của chi tiết lỗ. Trong các mối lắp ghép, độ dôi được ký hiệu là N : N = d – D Hay N = - ( D – d ) = - S Cũng như mối ghép có độ hở khi lắp chi tiết trục có kích thước giới hạn lớn nhất với chi tiết lỗ có kích thước giới hạn nhỏ nhất thí được mối ghép có độ dôi lớn nhất Nmax : Vậy : Độ dôi lớn nhất là hiệu số dương giũa kích thước giới hạn lớn nhất của chi tiết trục và kích thước giới hạn nhỏ nhất của chi tiết lỗ hoặc là hiệu đại số giữa sai lệch trên của trục và sai lệch dưới của lỗ. Nmax = dmax - Dmin = es – EI Và ngược lại khi lắp chi tiết trục có giới hạn nhỏ nhất với chi tiết lỗ có kích thước giới hạn lớn nhất thì mối ghép có độ dôi nhỏ nhất Nmin . Vậy : Độ dôi nhỏ nhất là hiệu số dương giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục và kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ Hoặc là hiệu địa số giữa sai lệch dưới của trục và sai lệch trên của lỗ. Nmin = dmin - Dmax = ei - ES Từ hai kết quả trên ta có độ dôi trung bình Ntb là trung bình cộng giữa độ dôi lớn nhất và độ dôi nhỏ nhất.

Lắp ghép có độ dôi

By: Unknown on: 16:52

LẮP GHÉP TRUNG GIAN

LẮP GHÉP TRUNG GIAN
Lắp ghép trung gian là loại lắp ghép ở giữa lắp ghép có độ dôi và lắp ghép có độ hở. Trong mối lắp này phụ thuộc vào kích thước thực tiết của chi tiết lỗ và chi tiết trục ( nằm trong phạm vi dung sai cho phép ) mà mối lắp có độ dôi hay có độ hở. Cũng như các loại lắp ghép kể trên nếu khi lắp chi tiết lỗ có kích thước giới hạn lớn nhất với chi tiết trục có giới hạn nhỏ nhất thì mối ghép có độ hở Smax : Độ hở lớn nhất trong lắp ghép trung gian là hiệu số dương giữa kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ và kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục hoăc là hiệu số đại số giữa sai lệch trên của lỗ và sai lệch dưới của trục. Smax = Dmax - dmin = ES - ei Ngược lại nếu lắp ghép mà chi tiết lỗ có kích thước giới hạn nhỏ nhất với chi tiết trục có kích thước giới hạn lớn nhất thì mối ghép có độ dôi lớn nhất trong mối lắp ghép trung gian: Độ dôi lớn nhất trong lắp ghép trung gian là hiệu số dương giữa kích thước giới hạn lớn nhất của trục và kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ hoặc là hiệu số đại số giữa sai lệch trên của trục và sai lệch dưới của lỗ. Nmax = dmax - Dmin = es - EI Dung sai của lắp ghép trung gian là dung sai độ hở hoặc dung sai độ dôi và bằng tổng độ hở lớn nhất và độ dôi lớn nhất hoặc bằng tổng dung sai của lỗ và dung sai của trục. ITs = ITN = Nmax + Smax = ITD + ITd Nếu lắp ghép có độ hở lớn nhất lớn hơn độ dôi lớn nhất thì lắp thì mối ghép có độ hở trung bình. Độ hở trung bình bằng nửa hiệu số giữa độ hở lớn nhất và độ dôi lớn nhất. Nếu lắp ghép có độ dôi lớn nhất lớn hơn độ hở lớn nhất thì lắp ghép có độ dôi trung bình. Độ dội trung bình bằng nửa hiệu số giữa độ dôi lớn nhất và độ hở lớn nhất.

LẮP GHÉP TRUNG GIAN

By: Unknown on: 16:51

KHÁI NIỆM QUÁ TRÌNH TẠO PHOI DO TIỆN.

KHÁI NIỆM QUÁ TRÌNH TẠO PHOI DO TIỆN.
Các chi tiết máy đều được chế tạo từ phôi. Phôi là một đối tượng sản xuất mà từ đó với phương pháp làm thay đổi hình dạng, kích thước, độ nhám và nhiều khi cả tính chất của vật liệu ta có được chi tiết cần gia công. Lớp kim loại cần lấy đi trên bề mặt của phôi trong quá trình cắt gọt được gọi là lượng dư gia công. Trong quá trình cắt gọt trên máy tiện thực hiện bằng sự phối hợp của hai chuyển động : chuyển động quay tròn của trục chính và chuyển động tịnh tiến của bàn dao. Chuyển động quay tròn của trục chính cũng là chuyển động quay tròn của phôi, chuyển động này tiêu thụ phần lớn công suất của máy. Chuyển động tịnh tiến bao gồm : chuyển động tiến dọc theo đường tâm của phôi; chuyển động tiến ngang có phương vuông góc với đường tâm của phôi; chuyển động nghiêng so với đường tâm của phôi ( tiện côn ) và chuyển động theo một quỹ đạo cong khi tiện chép hình. Qua trình cắt gọt kim loại kèm theo những hiện tượng vật lý như biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi của phôi, sự tỏa nhiệt, tạo phoi bám trên phần tham gia cắt gọt của dụng cụ. Những hiện tượng này có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình làm việc các dụng cụ cắt và chất lượng sản phẩm.Trong kỹ thuật tiện thông thường người ta sử dụng nhiều dụng cụ cắt gọt khác nhau tùy thuộc vào yêu cầu gia công nhưng về cơ bản là giống nhau. Dụng cụ cắt đơn giản nhất là dao tiện. Phần cắt gọt của dao có hình dáng như cái nêm. Dưới tác dụng của lực P do máy truyền dao sẽ cắt sâu vào bề mặt của phôi và ép nó lại. Trong lớp kim loại bị dồn ép này xuất hiện ứng xuất trong, trong quá trình dao tiếp tục cắt sâu vào phôi và khi ứng suất trong vượt quá ứng suất cho phép liên kết giữa các phân tử kim loại thì phần tử bị nén sẽ bị tách ra và dịch chuyển lên trên theo mặt trước của dao. Chuyển động tiếp theo của dao sẽ tạo nên phoi bằng cách nén, tách và làm dịch chuyển các phần tử kim loại kế tiếp. Phoi xếp được hình thành khi chúng ta gia công các loại vật liệu cứng và ít dai với tốc độ cắt nhỏ. Phoi bậc được tạo thành khi gia công các loại thép có độ cứng vừa phải, gia công vật liệu nhôm và các hợp kim của nhôm với tốc độ cắt trung bình. Loại phoi này có dạng sợi mặt dưới nhẵn và mặt trên có hình răng cưa. Phoi dây được tạo thành khi gia công các loại thép mềm, đồng , chì thiếc và một số loại vật liệu dẻo với tốc độ cắt lớn. Loại phoi này có dạng dây dài hoặc dây xoắn. Phoi vụng được tạo thành khi gia công các loại vật liệu dòn như gang, đồng thanh, loại phoi này gồm những hạt nhỏ tách rời nhau.

KHÁI NIỆM QUÁ TRÌNH TẠO PHOI DO TIỆN.

By: Unknown on: 16:50

VẬT LIỆU CHẾ TẠO DAO

VẬT LIỆU CHẾ TẠO DAO Phần làm việc của dụng cụ cắt gọt trong đó có dao tiện phải đạt các yêu cầu về cơ lý như sau : Phải là vật liệu có độ cứng cao, độ bền nhiệt ở điều kiện nhiệt độ cao, tính chịu mòn cao và độ dai cao để chống lại tải trọng va đập trong quá trình cắt gọt. Để chế tạo các dụng cụ cắt gọt thông thường người ta chọn thép gió, đây là loại thép hợp kim dụng cụ chứa từ 6- 18% vonfram và từ 3- 4,6% crom và một số nguyên tố khác. Thép gió được dùng rộng rãi hiện nay là P9 ( 9% vonfram ), P6 M5 ( 5% molipđen ), P9K5 ( 5% coban) v.v…Thép gió chịu được nhiệt độ 6500C. Thép hợp kim và gốm với hình dạng kích thước đa dạng dùng để chế tạo dụng cụ cắt gọt làm việc với tốc độ cắt rất cao. Loại hợp kim này chịu được điều kiện ở nhiệt độ 10000C. Khi gia công cắt gọt gang và các kim loại màu thép làm dao thường dùng các loại hợp kim cứng thuộc nhóm có chứa vonfram- coban ( BK ) thí dụ : BK8 ( 8% coban, 92% cacbit vonfram ) dùng để gia công thô còn BK6 dùng gia công tinh và bán tinh. Đối với thép và các vật liệu khác được gia công bằng các loại dụng cụ cắt chế tạo từ nhóm titan- vonfram- coban (TK ) thí dụ : T15K6 ( 15% titan, 6% coban và 79% cacbit vonfram ) dùng gia công tinh và bán tinh.

VẬT LIỆU CHẾ TẠO DAO

By: Unknown on: 16:49

SỰ MÒN DAO,CÁCH MÀI

SỰ MÒN DAO,CÁCH MÀI
Trong quá trình cắt gọt, ma sát giữa phoi và mặt trước của dao, giữa mặt sau chính và vật gia công làm cho phần làm việc của dao bị mài mòn. Dao mòn sẽ làm giảm năng suất, độ chính xác và chất lượng của chi tiết gia công. Vì vậy khi dao tiện bị mòn người thợ phải mài lại dao. Dao tiện thường được mài bằng máy mài hai đá. Một bên lắp đá corunđum điện phân dùng mài dao thép gió, bên còn lại lắp đá cacbit silic màu xanh dùng để mài dao làm bằng hợp kim cứng. Để bảo đảm được vị trí cố định của dao khi mài trên máy phải có lắp bệ tỳ. Trong quá trình mài dao được ấn nhẹ vào đá và đồng thời di chuyển dọc theo mặt làm việc của đá. Làm như vậy thì mặt đá mới mòn đều và mặt cần mài được phẳng. Dao tiện được mài theo một trình tự nhất định: trước tiên mài mặt sau chính và mặt sau phụ, sau đó mới mài đến mặt trước. Chỗ giao nhau giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ phải mài vát nhẹ hoặc bo tròn. Sau khi mài thô cần phải mài bóng lại các mặt trước và sau của dao để bảo đảm cho lưỡi cắt thẳng và tăng tuổi thọ dao. Hình dáng hình học của dao được kiểm tra bằng dưỡng chuyên dùng, bằng thước đo góc vạn năng hoặc thước đo góc chuyên dùng.

SỰ MÒN DAO,CÁCH MÀI

By: Unknown on: 16:48

DUNG SAI BẠC ĐẠN

DUNG SAI BẠC ĐẠN
1- Khái niệm về bạc đạn - Bạc đạn là một bộ phận máy được tiêu chuẩn hóa, độ chính xác cao. Bạc đạn được dùng nhiều trong các máy và dụng cụ máy vì ma sát trong bạc đạn là ma sát lăn nhỏ hơn nhiều so với ma sát trong các ổ trượt. - Tùy theo kết cấu và khả năng chịu tải mà người ta phân biệt các loại bạc đạn: bạc đạn đỡ, bạc đạn đỡ chặn hoặc bạc đạn chặn. Bạc đạn đỡ chịu được lực tác dụng thẳng góc với trục.Con lặn của bạc đạn đỡ có dạng cầu hoặc trụ.

- Bạc đạn đỡ chặn chịu được lực tác dụng thẳng góc và chịu được lực dọc trục. Con lăn của loại bạc đạn này có dạng hình cầu hoặc hình côn.

- Bạc đạn chặn chịu được lực tác dụng dọc trục, con lăn trong ở lăn chặn có dạng hình cầu ( thường gọi là bạc chà ).

2- Cấp chính xác của bạc đạn Theo tiêu chuẩn VN – TCVN 1480-84 quy định có 5 cấp chính xác của bạc đạn như sau : 0, 6, 5, 4, 2 với độ chính xác được xếp theo thứ tự tăng dần với cấp 0 là cấp thấp nhất, cấp 2 là cấp cao nhất. Cấp chính xác được ghi trên đầu số hiệu của bạc đạn. Ví dụ : 6203 là loại bạc đạn cỡ 203 cấp chính xác 6.

DUNG SAI BẠC ĐẠN

By: Unknown on: 16:47

KHÁI NIỆM CHẾ ĐỘ CẮT KHI TIỆN

KHÁI NIỆM CHẾ ĐỘ CẮT KHI TIỆN
Quá trình cắt gọt đặc trưng bởi một chế độ cắt đã xác định. Chế độ cắt bao gồm nhiều yếu tố như : chiều sâu, bước tiến và tốc độ cắt. Chiều sâu cắt t ( mm ): là chiều dày lớp kim loại được bóc đi sau một lần chạy dao. Chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với bề mặt gia công. Khi tiện trụ ngoài chiều sâu cắt bằng ½ hiệu giữa đường kính vủa bề mặt chưa gia công và đường kính của bề mặt đã gia công, nghĩa là: t = ( D – d ) / 2 Khi tiện lỗ chiều sâu cắt bằng ½ hiệu giữa đường kính lỗ sau khi gia công và đường kính lỗ trước khi gia công. Khi xén mặt đầu, chiều sâu cắt là chiều dày lớp kim loại bị bóc đi sau một lần chạy dao, trong trường hợp này chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với mặt đầu đã gia công. Khi cắt đứt hoặc cắt rãnh chiều sâu cắt bằng chiều rông của rãnh do lưỡi cắt tạo nên. Bước tiến s ( mm/ vòng ): là khoảng dịch chuyển của lưỡi cắt theo phương chuyển động tiến sau mộ vòng quay của chi tiết gia công. Tích của chiều sâu cắt với trị số bước tiến chính là diện tích lớp cắt : F = t . s ( mm2 ) Tốc độ cắt v ( m / phút ): là quãng đường đi được của điểm thuộc mặt cắt và nằm cách xa trục quay nhất so với lưỡi cắt của dao trong một đơn vị thời gian. Nếu lấy quảng đường đi được của một điểm trên mặt cắt là πD nhân với số vòng quay của trục chính ( số vòng quay trong một phút n vòng/phút) thì sẽ được chiều dài quãng đường đi được của điểm đó trong một phút: L = πDn mm/phút Còn quãng đường đi được trong một đơn vị thời gian chính là tốc độ. Trong cắt gọt kim loại,tốc độ cắt được tính bằng đơn vi mét/phút(m/phút) Vì 1mm = 0,001m nên có công thức sau: v = πDn / 1000, m/phút. Từ công thức trên ta thấy đường kính D của phôi càng lớn thì tốc độ cắt v càng tăng nếu số vòng quay n không đổi vì sau 1 vòng quay của vật gia công thì quãng đường đi của một điểm A nào đó trên mặt có đường kính D sẽ lớn hơn quãng đường đi được cảu điểm B trên mặt có đường kính d (πD> πd). Nếu đã biết tốc độ cắt v mà các tính chất cắt gọt của dụng cụ cho phép phụ thuộc vào đường kính D của phôi thì sẽ xác định được số vòng quay phù hợp của chi tiết. Số vòng quay được tính theo công thức : n = 1000v/ πD , vòng / phút. Thể tích phoi mà dao cắt được trong một đơn vị thời gian gọi là năng suất của dao. Với số vòng quay n ( vòng / phút ) thì thể tích lớp cắt trong 1 phút sẽ là: Q = πDtsn, mm3/ phút Nhưng πDn= 1000v, nên Q= 1000tsv, mm3/ phút.

KHÁI NIỆM CHẾ ĐỘ CẮT KHI TIỆN

By: Unknown on: 16:45

GÁ LẮP PHÔI TRÊN MÂM CẶP

GÁ LẮP PHÔI TRÊN MÂM CẶP
Phôi có chiều dài nhỏ được gá trên mâm cặp của máy tiện. Mâm cặp có hai loại: ba chấu tự định tâm và bốn chấu không tự định tâm. Mâm cặp ba chấu tự định tâm vạn năng có ba chấu chuyển động ra hoặc vào đồng thời với nhau. Các chấu này bảo đảm định tấm chính xác cho phôi làm cho phôi đồng tâm với trục chính của máy tiện. Các chấu cặp chuyển động trong rãnh hướng tâm của thân mâm cặp. Các vòng răng xoắn ở chấ cặp ăn khớp với răng xoắn của đỉa răng côn. Phía sau của đỉa răng côn có răng ăn khớp với ba bánh răng nhỏ. Khi lắp chìa khóa mâm cặp vào ổ khóa bánh răng và quay theo chiều kim đồng hồ hoặc ngược lại các chấu cặp sẽ đồng thời tiến vào hoặc lùi ra khỏi tâm mâm cặp để kẹp chặt hoặc tháo lỏng chi tiết gia công. Bề mặt làm việc của các chấu kẹp sau một thời gian làm việc sẽ mòn không đều nhau vì thế định kỳ chúng sẽ được khoét hoặc mài lại. Trước khi gia công loạt chi tiết cần độ chính xác cao, ngời ta thường khoét các chấu theo đường kính của chi tiết cần gá kẹp. Trường hợp gá kẹp phôi có đường kính lớn, lúc này phải sử dụng chấu trái. Trong rãnh của mâm cặp và trên các bề mặt chấu có đóng số thứ tự 1,2,3 hoặc chấm dấu với mộ ký hiệu thích hợp. Khi lắp các chấu phải tuân theo thứ tự như đã đánh dấu đó.Trên một số máy tiện mâm cặp được lắp với trục chính máy tiện bằng mặt bích có ren. Ren ở đầu trục chính và ren ở mâm cặp trước khi lắp phải được lau sạch và bôi trơn. Trên một số máy tiện, mâm cặp được lắp với trục chính bằng mặt côn ngoài của trục chính và bắt chặt với mặt bích bằng 4 bu lon.

GÁ LẮP PHÔI TRÊN MÂM CẶP

By: Unknown on: 16:44

GÁ PHÔI TRÊN HAI MŨI TÂM

GÁ PHÔI TRÊN HAI MŨI TÂM
Mũi tâm : khi phôi là các loại trục có chiều dài lớn hơn đường kính 5 lần trở lên thông thường được khoan mũi tâm ở hai đầu, sau đó được gá lên mũi tâm của máy. Một mũi tâm được gá lên trục chính của máy còn mũi tâm sau được gá lên nòng ụ sau, mũi tâm trước được quay cùng trụ chính và phôi còn mũi tâm sau cố định. Vì thế giữa phôi và mũi tâm sau có ma sát, để giảm ma sát ở phần trụ của mũi tâm có chứa mỡ trong quá trình làm việc do bị nung nóng số lượng mỡ này sẽ chảy ra bôi trơn cho mũi tâm, lỗ tâm được chế tạo theo tiêu chuẩn. Có 2 loại mũi tâm là mũi tâm quay và mũi tâm cố định hay còn gọi là mũi tâm chết. Mũi tâm cố định chỉ được sử dụng với số vòng quay của trục chính thấp (nhỏ hơn 150 vòng / phút) khi làm việc ở tốc độ cao phải sử dụng mũi tâm quay. Mũi tâm quay có trục quay trong trong vòng bạc đạn đở chặn ( cho tải trọng nhẹ ) nếu tải trọng lớn thì sử dụng bạc đạn đũa. Để truyền chuyển động từ trục chính cho phôi gá trên hai mũi tâm người ta dùng cơ cấu đẫy tốc. Chú ý khi dùng tốc kẹp là dễ xãy ra tình trạng tay áo quấn vào tốc kẹp gây tay nạn cho người sử dụng vì thế để an toàn phải dùng tốc kẹp có nắp che.

GÁ PHÔI TRÊN HAI MŨI TÂM

By: Unknown on: 16:42

GIA CÔNG TRỤC TRƠN

GIA CÔNG TRỤC TRƠN
Để chuẩn bị bắt đầu gia công một chi tiết, trước nhất phải nghiên cứu bản vẽ, kiểm tra phôi để xác định chiều dày lớp kim loại cần bỏ đi trong quá trình gia công và số lượt cắt. điều chỉnh dao để thực hiện chiều sâu cắt gọt bằng du xích ở bàn trượt ngang. Trên du xích này được ghi giá trị và khắc dấu là khoảng dịch chuyển ngang của dao sau khi quay đi một vạch. Để nhận được đường kính cần thiết của chi tiết người ta dùng phương pháp cắt thử, cho phôi quay cho mũi dao tiếp xúc với mặt gia công bằng cách quay du xích bàn trượt ngang, vạch trên bề mặt gia công một đường tròn mờ. Sau đó quay tay quay xa dao để đưa dao ra khỏi mặt đầu của phôi về bên phải. Đặt vòng du xích vào vị trí 0 và quay tay quay cho bàn trượt ngang tiến vào một một lượng nhỏ hơn lượng dư cần gia công. Tiếp đó tiến dao bằng tay tiện một đoạn khoảng từ 3 – 5 mm. Đưa dao sang bên phải , tắt máy và đo kích thước đã tiện. Sau khi có kích thước chính xác, tính toán lại lượng dư cần cắt bằng cách đọc trên du xích để dao cắt hết lượng dư đó. Giữa vít và đai ốc bàn trượt ngang lúc nào cũng có độ rơ. Để không gây nên sai số thì điều chỉnh vòng du xíc theo chiều kim đồng hồ sau khi quay trước một vòng ngược kim đồng hồ.

GIA CÔNG TRỤC TRƠN

By: Unknown on: 16:41

GIA CÔNG TRỤC BẬC

GIA CÔNG TRỤC BẬC
Trục có một số đoạn với đường kính và chiều dài khác nhau được gọi là trục bậc. Nếu gia công hàng loạt trục bậc giống nhau có thể dùng mặt số để tiện thử từng bậc một. Khoản chia của mặt số tương ứng với đường kính của mỗi bậc được nhớ hoặc ghi lại. Từ kết quả đó tiến hành gia công tất cả các chi tiết trong loạt này mà không cần phải sử dụng phương pháp tiện thử nữa. Chiều dài các bậc được kiểm tra bằng thước cặp có đuôi đo độ sâu, bằng thước đo chiều sâu, thước lá hoặc bằng dưỡng. Trên một số máy tiện có bố trí mặt số bước tiến dọc, nếu quay mặt số đi một vạch thì xa dao sẽ dịch chuyển một đoạn bằng 1mm. Có thể dùng mặt số bước tiến dọc để kiểm tra khoảng dịch chuyển dọc của dao và rút dao ra đúng lúc khi đã đạt được chiều dài cần thiết của bậc yêu cầu. Trong quy mô sản xuất lớn, trục bậc được gia công theo cữ dọc được gá trên băng máy và xa dao. Để gá cữ trên băng máy người ta tiến hành tiện thử một chi tiết làm mẫu đúng như chiều dài của các bậc. Dừng máy giữ nguyên vị trí của xa dao, gá cữ cố định trên băng máy sao cho cữ này chạm vào cữ lắp ở bên trái xa dao. Nếu cữ điều chỉnh đúng thì chiều dài tất cả các chi tiết gia công cùng một loạt sẽ như nhau. Chú ý phải ngắt bước tiến tự động khi xa dao còn cách cữ 1-2mm và tiếp tục quay bằng tay cho đến khi xa dao chạm vào cữ gá để cắt hết chiều dài của bậc cần tiện. Nếu phôi có một số bậc được gia công theo cữ. Muốn xác định giới hạn chiều dài của các bậc có thể dùng bộ căn mẫu hay dưỡng chuyên dùng. Trong sản xuất hàng loạt lớn người ta thường gia công trục bậc theo phương pháp gá trên hai đầu tâm, nhưng để gia công chiều sâu các lỗ tâm như nhau là một điều kiện rất khó thực hiện. Vì vậy khi gá trục lên hai mũi tâm sẽ có sự sai lệch vị trí và như vậy sẽ làm cho chiều dài các bậc trong loạt gia công cũng sai theo. Để khắc phục tình trạng này người ta sử dụng mũi tâm tự đàn hồi. Nó có khả năng điều chỉnh dọc theo đường tâm cho phù hợp với chiều sâu của lỗ tâm.

GIA CÔNG TRỤC BẬC

By: Unknown on: 16:40